ESG zaczyna się od danych. Najpierw zmierz, potem redukuj
Możesz dokładnie wiedzieć, ile energii zużył Twój zakład w poprzednim miesiącu.
100 MWh.
500 MWh.
2 GWh.
Tylko co właściwie wynika z tej liczby?
Czy pozwala określić, która maszyna zużywa za dużo energii?
Czy pokaże, ile energii zostało zużyte podczas biegu jałowego?
Czy wskaże proces, którego efektywność pogorszyła się w ostatnich tygodniach?
Najczęściej nie.
I właśnie tutaj pojawia się jeden z podstawowych problemów związanych zarówno z efektywnością energetyczną, jak i ESG.
Nie można skutecznie redukować czegoś, czego nie potrafimy dokładnie zmierzyć.
Dlatego działania związane z ograniczaniem zużycia energii powinny zaczynać się nie od zgadywania, gdzie znajdują się oszczędności, ale od zebrania danych.
ESG to nie tylko raport na koniec roku
W wielu firmach temat ESG pojawia się przede wszystkim w kontekście raportowania.
Trzeba zebrać informacje dotyczące zużycia energii.
Policzyć emisje.
Porównać wyniki z poprzednimi okresami.
Przygotować zestawienia dla klientów, centrali lub innych interesariuszy.
To potrzebne.
Problem zaczyna się wtedy, gdy dane służą wyłącznie do opisania tego, co już się wydarzyło.
Jeżeli wiemy, że w poprzednim roku zakład zużył określoną ilość energii, mamy punkt odniesienia.
Nie mamy jednak jeszcze odpowiedzi na pytanie:
Co konkretnie możemy zrobić, żeby w kolejnym okresie zużyć jej mniej?
Do tego potrzebny jest kolejny poziom informacji.
Całkowite zużycie energii nie pokazuje źródła problemu
Główny licznik energii działa trochę jak miesięczny rachunek za paliwo dla całej floty samochodowej.
Wiemy, ile zużyliśmy łącznie.
Ale nie wiemy:
który samochód zużył najwięcej,
który niepotrzebnie pracował na postoju,
który zaczął spalać więcej niż wcześniej,
który kierowca jeździł najbardziej efektywnie.
W zakładzie produkcyjnym jest podobnie.
Dane zagregowane mogą powiedzieć:
„Zużycie energii wzrosło o 8%”.
Ale nie powiedzą automatycznie:
„Ta konkretna linia zaczęła zużywać więcej energii w czasie postoju”.
Albo:
„Ta maszyna po zakończeniu produkcji przez dwie godziny pracowała bezproduktywnie”.
Albo:
„Dwa identyczne urządzenia realizują ten sam proces, ale jedno zużywa znacznie więcej energii”.
A właśnie takie informacje tworzą podstawę do rzeczywistej optymalizacji.
Najpierw trzeba wiedzieć, gdzie zużywana jest energia
Dlatego dobry monitoring zużycia energii powinien schodzić poniżej poziomu głównego licznika.
W zależności od zakładu warto analizować zużycie na poziomie:
Zakładu
Pozwala obserwować ogólny profil energetyczny oraz zmiany zapotrzebowania w czasie.
Hali lub obszaru produkcyjnego
Dzięki temu można porównywać poszczególne części przedsiębiorstwa.
Linii produkcyjnej
Pozwala określić, ile energii wymaga konkretny proces produkcyjny.
Pojedynczej maszyny
Tutaj pojawia się największa szczegółowość.
Możemy sprawdzić nie tylko całkowite zużycie urządzenia, ale również to, kiedy energia jest zużywana i w jakim kontekście operacyjnym.
To właśnie taki poziom danych pozwala zacząć szukać konkretnych strat.
[LINK WEWNĘTRZNY: monitorowanie zużycia energii → /rozwiazania/monitorowanie-energii]
Gdzie najczęściej ukrywają się straty energii?
Nie każda strata jest widoczna na pierwszy rzut oka.
Maszyna może działać poprawnie.
Operator nie zgłasza problemu.
Produkcja jest realizowana.
A mimo to energia jest zużywana niepotrzebnie.
Jednym z najprostszych przykładów są biegi jałowe.
Maszyna pozostaje uruchomiona, ale nie produkuje.
Nie powstaje produkt, ale silniki, pompy, wentylatory lub inne podzespoły nadal pobierają energię.
Jeżeli taka sytuacja trwa kilka minut, koszt może wydawać się nieistotny.
Jeżeli jednak powtarza się codziennie na kilkunastu urządzeniach przez cały rok, skala wygląda zupełnie inaczej.
Podobnie może być z:
urządzeniami pozostawionymi włączonymi po zakończeniu zmiany,
nieefektywnie pracującymi silnikami,
instalacjami pracującymi poza rzeczywistym zapotrzebowaniem,
różnicami pomiędzy podobnymi maszynami,
zmianami profilu energetycznego procesu,
nadmiernym poborem mocy w określonych godzinach,
urządzeniami działającymi w nieoptymalnym punkcie pracy.
Dlatego samo pytanie:
„Ile energii zużyliśmy?”
jest za mało precyzyjne.
Znacznie bardziej użyteczne jest:
„Gdzie, kiedy i na co zużyliśmy energię?”
Biegi jałowe: energia, za którą płacisz, ale niczego nie produkujesz
Bieg jałowy jest dobrym przykładem tego, dlaczego granularne dane mają znaczenie.
Wyobraźmy sobie maszynę, która w trakcie zmiany przez 60 minut pozostaje uruchomiona bez produkcji.
Z punktu widzenia całego zakładu ten pobór może zniknąć wśród setek innych odbiorników.
Na głównym liczniku go nie zauważymy.
Jeśli jednak monitorujemy konkretną maszynę, możemy zobaczyć jej profil pracy.
Produkcja.
Postój.
Ponowne uruchomienie.
Kolejny postój.
I pobór energii, który mimo braku produkcji cały czas pozostaje na określonym poziomie.
Dopiero wtedy można policzyć, ile kosztuje taki sposób pracy i zdecydować, czy możliwe jest:
wyłączanie urządzenia podczas dłuższych przerw,
zmodyfikowanie procedury pracy,
automatyczne sterowanie odbiornikiem,
zmiana harmonogramu,
poinformowanie operatora o przedłużającym się biegu jałowym.
Dane nie oszczędzają energii same w sobie.
Ale pokazują dokładnie, gdzie warto podjąć działanie.
[LINK WEWNĘTRZNY: Jak zmierzyć rzeczywiste straty energii w produkcji? → /baza-wiedzy/artykul]
Od pomiaru energii do redukcji emisji CO₂
Zużycie energii i emisje związane z działalnością przedsiębiorstwa są ze sobą powiązane.
Jeżeli firma chce ograniczać swój wpływ środowiskowy, jednym z naturalnych kierunków jest poprawa efektywności energetycznej.
Ale tutaj ponownie wracamy do danych.
Załóżmy, że przedsiębiorstwo przyjmuje cel ograniczenia zużycia energii.
Co dalej?
Można oczywiście wprowadzić ogólny cel procentowy.
Znacznie łatwiej jednak osiągać go wtedy, gdy wiadomo:
które urządzenia tworzą największy potencjał oszczędności.
Dzięki temu działania można priorytetyzować.
Zamiast próbować optymalizować wszystko jednocześnie, firma może rozpocząć od obszarów, w których dane pokazują największy potencjał.
To zmienia ESG z poziomu deklaracji na poziom operacyjny.
ESG potrzebuje danych operacyjnych, a nie tylko faktur
Faktura za energię jest wartościowym źródłem informacji finansowej.
Pokazuje koszt i całkowite zużycie.
Nie jest jednak narzędziem diagnostycznym dla produkcji.
Nie pokaże, że:
maszyna numer 17 zużywa więcej energii niż maszyna numer 18,
linia pobiera energię mimo zakończenia produkcji,
weekendowe zużycie jest zbyt wysokie,
konkretny proces stał się mniej energooszczędny,
określona zmiana generuje inny profil zużycia niż pozostałe.
Do takich wniosków potrzebne są dane zbierane znacznie bliżej procesu.
I właśnie dlatego monitoring energii może pełnić dwie funkcje jednocześnie.
Z jednej strony dostarcza danych potrzebnych do analiz i raportowania.
Z drugiej pomaga aktywnie zmniejszać przyszłe zużycie.
Jak Panoramic Power pomaga zejść do poziomu maszyny?
Jednym z rozwiązań wykorzystywanych przez GLADAN do szczegółowego monitoringu energii jest Panoramic Power.
System wykorzystuje bezprzewodowe czujniki montowane na przewodach elektrycznych. Pozwala dzięki temu obserwować pobór energii na poziomie poszczególnych obwodów i urządzeń bez konieczności opierania całej analizy wyłącznie na głównym liczniku.
Dane trafiają do platformy analitycznej, gdzie można obserwować między innymi profile zużycia, porównywać urządzenia i analizować zmiany zachodzące w czasie.
To daje możliwość przejścia:
od całkowitego zużycia zakładu
do:
zużycia konkretnej maszyny w konkretnym momencie.
[LINK WEWNĘTRZNY: Panoramic Power – monitoring energii w czasie rzeczywistym → /produkty/panoramic-power]
Przykład: dwie podobne maszyny, dwa różne wyniki
Załóżmy, że w zakładzie pracują dwie maszyny realizujące podobne zadania.
Na pierwszy rzut oka wszystko wygląda dobrze.
Obie produkują.
Obie osiągają podobną wydajność.
Jednak szczegółowe dane pokazują, że jedna z nich zużywa podczas produkcji zauważalnie więcej energii.
To jeszcze nie daje gotowej odpowiedzi.
Daje natomiast bardzo dobre pytanie diagnostyczne:
Dlaczego?
Być może urządzenia mają inne ustawienia.
Być może różnią się stanem technicznym.
Być może problem leży w sposobie ich obsługi.
Być może jedna z maszyn znacznie częściej pracuje bezproduktywnie.
Bez pomiaru trudno byłoby nawet wiedzieć, że warto to sprawdzić.
Benchmarking pozwala znaleźć odstępstwa
Jedną z największych wartości danych jest możliwość porównywania.
Nie musimy oceniać zużycia maszyny wyłącznie w oderwaniu od kontekstu.
Możemy zestawić:
Maszynę z maszyną
Szczególnie wartościowe, gdy urządzenia wykonują podobną pracę.
Zmianę ze zmianą
Czy sposób organizacji pracy wpływa na zużycie?
Tydzień z tygodniem
Czy profil energetyczny zaczyna się zmieniać?
Produkcję z wielkością zużycia
Ile energii faktycznie potrzebujemy do wykonania określonej pracy?
Pracę z postojem
Ile energii zużywamy wtedy, kiedy niczego nie produkujemy?
Dopiero takie zestawienie zamienia surowe odczyty w informacje, na podstawie których można podejmować decyzje.
Monitoring energii może powiedzieć więcej niż „ile kosztuje prąd”
Dane energetyczne mają jeszcze jedną ciekawą właściwość.
Profil zużycia często odzwierciedla sposób pracy urządzenia.
Jeżeli charakterystyka poboru zaczyna odbiegać od wcześniejszych wartości, może to być sygnał, że zmieniły się warunki procesu albo stan samego urządzenia.
Dlatego dane energetyczne mogą być wykorzystywane nie tylko przez osoby odpowiedzialne za energię czy ESG.
Mogą być wartościowe również dla:
produkcji,
utrzymania ruchu,
lean manufacturing,
finansów,
zarządzania zakładem.
[LINK WEWNĘTRZNY: monitoring i sterowanie maszynami → /rozwiazania/monitoring-maszyn]
Sam dashboard nie poprawia efektywności energetycznej
Warto podkreślić jedną rzecz.
Samo zainstalowanie systemu monitoringu nie powoduje automatycznie spadku zużycia energii.
Dashboard nie oszczędza prądu.
Czujnik również nie.
Ich zadaniem jest pokazać faktyczny stan procesu.
Dopiero później rozpoczyna się najważniejsza część:
pomiar,
identyfikacja anomalii lub strat,
analiza przyczyny,
wdrożenie działania,
ponowny pomiar,
sprawdzenie efektu.
To właśnie ostatni element jest szczególnie ważny.
Jeżeli zmienimy sposób pracy urządzenia, możemy później sprawdzić w danych, czy działanie faktycznie przyniosło oczekiwany rezultat.
Dzięki temu optymalizacja przestaje bazować na przekonaniu:
„powinno być lepiej”.
Możemy zobaczyć:
„jest lepiej i o tyle”.
Od ESG do codziennych decyzji na produkcji
Dobrze zaprojektowany system danych może połączyć dwa światy, które często funkcjonują osobno.
Z jednej strony mamy cele zarządcze:
zmniejszenie zużycia energii,
ograniczenie emisji,
poprawę efektywności,
dane do raportowania ESG.
Z drugiej strony codzienną rzeczywistość hali:
maszyna pracowała bez produkcji przez 47 minut,
linia zużywa więcej energii niż w poprzednim miesiącu,
jedno urządzenie odbiega od pozostałych,
pobór mocy nie spada po zakończeniu zmiany.
To właśnie połączenie tych dwóch poziomów daje największą wartość.
Bo duży cel zaczyna się od bardzo konkretnych działań przy konkretnych urządzeniach.
Jak zacząć?
Nie trzeba od razu opomiarować całego zakładu.
Znacznie rozsądniejszym podejściem może być rozpoczęcie od wybranego obszaru.
Na przykład:
energochłonnej linii produkcyjnej,
kilku największych odbiorników,
obszaru, w którym podejrzewamy wysokie zużycie podczas postojów,
grupy podobnych maszyn, które chcemy porównać,
procesu o dużym udziale w całkowitych kosztach energii.
Po zebraniu danych można określić, jakie informacje rzeczywiście przynoszą wartość i gdzie warto rozszerzyć monitoring.
To ogranicza ryzyko i pozwala budować system na podstawie realnych potrzeb zakładu.
Najpierw zmierz. Potem redukuj.
ESG nie zaczyna się od tabeli w rocznym raporcie.
Zaczyna się znacznie wcześniej.
Na hali produkcyjnej.
Przy silniku.
Przy sprężarce.
Przy linii, która przez pół godziny pracowała na biegu jałowym.
Przy maszynie, której profil energetyczny zaczął odbiegać od normy.
Dopiero kiedy wiemy, gdzie energia jest zużywana, możemy skutecznie odpowiedzieć na pytanie:
gdzie możemy zużywać jej mniej?
Dlatego kolejność ma znaczenie.
Najpierw zmierz.
Potem znajdź stratę.
Następnie ją zredukuj.
Na końcu sprawdź efekt.
To właśnie dane pozwalają przejść od deklaracji dotyczących ESG do konkretnych działań operacyjnych.
Chcesz zobaczyć, gdzie naprawdę zużywana jest energia w Twoim zakładzie?
Panoramic Power pozwala monitorować energię na poziomie konkretnych urządzeń i analizować ich charakterystykę pracy w czasie.
Zamiast kolejnej zagregowanej liczby otrzymujesz dane, które pozwalają szukać realnych źródeł strat.
Sprawdź monitoring energii GLADAN i zobacz, gdzie warto rozpocząć pomiary.
[CTA: Monitoring zużycia energii → /rozwiazania/monitorowanie-energii]
FAQ
Dlaczego dane o całkowitym zużyciu energii nie wystarczą do optymalizacji?
Pokazują, ile energii zużył cały zakład lub większy obszar, ale zwykle nie pozwalają wskazać konkretnej maszyny, procesu lub okresu odpowiadającego za stratę. Do takiej analizy potrzebne są bardziej szczegółowe pomiary.
Jak monitoring energii wspiera ESG?
Dostarcza danych o rzeczywistym zużyciu energii oraz pozwala śledzić zmiany w czasie. Jednocześnie pomaga identyfikować konkretne obszary, w których możliwe jest ograniczenie zużycia i weryfikowanie efektów podjętych działań.
Czy można monitorować zużycie energii pojedynczej maszyny?
Tak. Rozwiązania takie jak Panoramic Power umożliwiają prowadzenie pomiarów na poziomie konkretnych obwodów i urządzeń, co pozwala analizować ich profile energetyczne.
Co to jest bieg jałowy maszyny?
To sytuacja, w której urządzenie jest uruchomione i pobiera energię, ale w danym momencie nie wykonuje produktywnej pracy. Duża liczba takich okresów może generować istotne straty energetyczne.
Czy monitoring energii sam obniża rachunki?
Nie. Monitoring przede wszystkim dostarcza danych potrzebnych do znalezienia nieefektywności. Oszczędności pojawiają się wtedy, gdy na podstawie tych danych przedsiębiorstwo podejmie konkretne działania optymalizacyjne.
Od czego zacząć monitoring energii w zakładzie?
Można rozpocząć od wybranych energochłonnych urządzeń, linii produkcyjnej albo obszaru, w którym podejrzewane są straty. Pozwala to najpierw zweryfikować potencjał rozwiązania, a następnie stopniowo rozszerzać zakres pomiarów.
