Wyobraź sobie zakład produkcyjny, w którym każda godzina pracy jest warta tysiące złotych. Linie działają w trybie 24/7, a każde nagłe zatrzymanie oznacza stratę pieniędzy, opóźnienia w dostawach i utratę zaufania klientów.
Teraz pomyśl o jednym z kluczowych elementów tego systemu – kompresorze. To on dostarcza sprężone powietrze do wielu maszyn. Jeśli zatrzyma się niespodziewanie, cała produkcja staje w miejscu.
Z takim wyzwaniem zgłosił się do nas zakład z branży spożywczej. Firma chciała odejść od strategii „naprawiamy, gdy się zepsuje” na rzecz predykcyjnego utrzymania ruchu. Rozwiązaniem okazał się system G-Sense by Atomation – inteligentny monitoring maszyn w czasie rzeczywistym, który wykrywa nieprawidłowości, zanim dojdzie do awarii.
Dlaczego kompresory to newralgiczny punkt produkcji?
Kompresory to serce systemu sprężonego powietrza. W wielu zakładach ich praca jest niedoceniana – dopóki działają, nikt nie myśli o ich stanie technicznym. Problem pojawia się dopiero wtedy, gdy ulegną awarii.
Najczęstsze wyzwania w eksploatacji kompresorów:
- Praca w trybie ciągłym i wysokie obciążenie – powoduje szybkie zużycie mechaniczne, szczególnie łożysk i elementów wirujących.
- Brak wczesnej diagnostyki – przeglądy wykonywane co kilka tygodni nie wychwytują problemów rozwijających się między serwisami.
- Kosztowne przestoje – w przypadku awarii krytycznych maszyn, koszt godziny postoju może wynosić 40–60 tys. zł.
- Podejście reaktywne zamiast predykcyjnego – oznacza naprawę dopiero po wystąpieniu uszkodzenia.
- Ukryte koszty energii – uszkodzony kompresor często pobiera więcej energii, generując dodatkowe wydatki.
System G-Sense by Atomation został stworzony właśnie po to, by te problemy rozwiązać – poprzez ciągłe zbieranie i analizowanie danych z maszyn oraz natychmiastowe wykrywanie anomalii.
Predykcyjne utrzymanie ruchu w praktyce
Aby zminimalizować ryzyko awarii, wdrożyliśmy w zakładzie system G-Sense by Atomation. To bezprzewodowe czujniki montowane bezpośrednio na urządzeniach, które w czasie rzeczywistym mierzą m.in.:
- wibracje (pierwszy sygnał problemów z łożyskami lub niewyważeniem elementów),
- temperaturę (wskazującą np. na problemy z chłodzeniem czy nadmierne tarcie),
- uderzenia i przeciążenia (mogące oznaczać luzy mechaniczne lub awarie zaworów).
Kluczowym elementem systemu jest EDGE computing – dane są analizowane lokalnie, bez konieczności przesyłania ich do zewnętrznych serwerów. Dzięki temu możliwa jest natychmiastowa reakcja na przekroczenie progów alarmowych. Alerty w formie SMS i e-mail trafiają bezpośrednio do działu utrzymania ruchu.
Montaż czujników G-Sense by Atomation trwał kilkanaście minut na maszynę, bez przerywania produkcji i bez ingerencji w istniejące systemy. Od pierwszego dnia uruchomienia zakład zyskał stały, 24/7 podgląd stanu technicznego kompresorów.
Jak wczesne wykrycie problemu uratowało kilkadziesiąt tysięcy złotych
Tło
Nasz klient – zakład z branży spożywczej – korzystał z trzech dużych kompresorów, które były absolutnie kluczowe dla ciągłości produkcji. Maszyny pracowały w trybie ciągłym, a awaria któregokolwiek z nich mogła oznaczać przestój całej linii. W przeszłości zdarzały się już przypadki uszkodzeń łożysk, które generowały wysokie koszty i wymagały interwencji awaryjnej.
Wyzwanie
Podczas codziennej pracy operatorzy zauważyli subtelne zmiany – lekki hałas i delikatne drgania jednego z kompresorów. Standardowe przeglądy nie dawały jednak jasnej odpowiedzi, co może być przyczyną problemu.
Działania
Zamontowano na kompresorze czujniki G-Sense by Atomation, ustalając progi alarmowe na podstawie wcześniejszych parametrów referencyjnych.Skonfigurowano automatyczne powiadomienia SMS i e-mail dla działu utrzymania ruchu.Przeszkolono personel w zakresie interpretacji danych i reagowania na alerty.
Efekty
Już po kilkunastu dniach od wdrożenia system wykrył systematyczny wzrost wibracji w osi pionowej – typowy dla zużycia łożyska. Dział UR miał aż 5 dni na zaplanowanie wymiany elementu podczas planowanego postoju, co pozwoliło uniknąć:
- nagłego zatrzymania produkcji,
- strat szacowanych na ok. 40 tys. zł.
- kosztów awaryjnej naprawy,
Dodatkowo, po sukcesie na tym urządzeniu, klient zdecydował się rozszerzyć monitoring G-Sense by Atomation na wszystkie kompresory i kilka innych krytycznych maszyn w zakładzie.
Od reakcji do przewidywania
Wdrożenie G-Sense by Atomation pozwoliło naszemu klientowi przejść z podejścia reaktywnego („naprawiamy, gdy się zepsuje”) do predykcyjnego („zapobiegamy, zanim się zepsuje”). Dzięki temu możliwe było:
- wczesne wykrycie problemu,
- eliminacja kosztownego przestoju,
- wydłużenie żywotności sprzętu,
- optymalizacja zużycia energii,
- zwiększenie bezpieczeństwa procesów.
To przykład, jak inteligentny monitoring maszyn w czasie rzeczywistym może bezpośrednio przełożyć się na wymierne oszczędności i większą niezawodność produkcji.
