Jak firma sortująca owoce zlokalizowała kluczowe straty w produkcji?
Sezonowa produkcja owoców to wyścig z czasem
W branży owocowo-warzywnej liczy się każda minuta. Gdy do zakładu trafiają świeże owoce, nie ma miejsca na przestoje – trzeba działać szybko i sprawnie. Sortowanie, pakowanie, wysyłka – wszystko musi być zsynchronizowane niemal co do sekundy. Każda chwila opóźnienia to ryzyko zepsucia surowca, straty finansowe i napięcie w zespole.
W jednej z firm zajmujących się sortowaniem owoców pojawiło się kluczowe pytanie: czy naprawdę wiemy, gdzie tracimy najwięcej? Choć linie pracowały, jak się wydawało, bez zarzutu, wyniki produkcji nie były zadowalające. Często nie było wiadomo, co było powodem spadku efektywności – braki w dostawach, przestoje, wolna praca maszyn, a może zbyt długie przezbrojenia?
Aby znaleźć odpowiedź, firma zdecydowała się wdrożyć system G-SENSE MES, który umożliwia monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym i dostarcza konkretne dane o działaniu każdej linii.
Gdzie uciekają nasze minuty?
Wcześniej operatorzy wpisywali przyczyny przestojów ręcznie – zazwyczaj na koniec zmiany. Zdarzało się, że informacje były zbyt ogólne („brak owoców”, „czyszczenie”) albo nieaktualne. To powodowało, że analiza produkcji przypominała wróżenie z fusów.
Co więcej, firma próbowała analizować dane w Excelu, ale raporty były czasochłonne i nie pozwalały wychwycić wzorców. Przez to decyzje zarządcze często opierały się na intuicji, a nie na twardych danych.
Brak precyzyjnych informacji powodował, że największe straty produkcyjne pozostawały ukryte – a to właśnie one miały największy wpływ na wynik końcowy.
Rozwiązanie: wdrożenie G-SENSE MES
Aby odzyskać kontrolę nad produkcją i wreszcie zlokalizować faktyczne źródła strat, firma zdecydowała się wdrożyć system G-SENSE MES. Kluczowym atutem rozwiązania była możliwość szybkiego uruchomienia – bez potrzeby modyfikacji istniejącej automatyki. System został zainstalowany i skonfigurowany w ciągu jednego dnia.
Każda linia została wyposażona w ekran operatora, który umożliwia precyzyjne raportowanie przyczyn przestojów – w czasie rzeczywistym i za pomocą prostego interfejsu. Dzięki temu dane przestają być „martwym” wpisem w zeszycie, a stają się aktywnym narzędziem decyzyjnym.
Równocześnie system automatycznie zbiera informacje o:
liczbie wyprodukowanych i odrzuconych sztuk,
czasie przestojów,
rzeczywistej prędkości linii,
wskaźnikach OEE (Overall Equipment Effectiveness) i innych KPI.
Dane są dostępne online – z poziomu komputera lub telefonu – i nie wymagają licencji, co ułatwia dostęp całemu zespołowi. To nie tylko cyfrowy monitoring produkcji, ale fundament do realnych działań optymalizacyjnych.
Działania podjęte dzięki danym z G-SENSE MES
Już po kilku dniach od uruchomienia systemu firma mogła wskazać konkretne przyczyny największych strat:
🟢 Ponad 25% przestojów wynikało z braku surowca na linii. Dane wykazały, że logistyka wewnętrzna nie nadążała z dostarczaniem owoców do sortowni. W odpowiedzi firma zoptymalizowała trasę i rytm pracy wózków transportowych oraz wprowadziła monitoring dostępności surowca przed każdą zmianą.
🟢 Przezbrojenia trwały o 30% dłużej niż zakładano. Po przeanalizowaniu danych czasowych firma opracowała checklistę przezbrojeń i przeprowadziła krótkie szkolenia operatorów. Efekt? Standaryzacja procesu i znaczne skrócenie jego trwania.
🟢 Niektóre maszyny pracowały poniżej zakładanej prędkości.System G-SENSE MES zarejestrował istotne różnice w wydajności między zmianami. Po audycie technicznym wprowadzono zmiany w ustawieniach sorterów oraz przetestowano alternatywne konfiguracje.
Dodatkowo, firma wdrożyła harmonogram mikroaudytów produkcyjnych, które bazują na danych z systemu. Dzięki temu zespół każdego dnia skupia się na konkretnych, mierzalnych problemach, co przekłada się na szybsze reakcje i większe zaangażowanie pracowników.
Efekty po 8 tygodniach:
Dzięki konsekwentnemu wykorzystaniu danych z systemu G-SENSE MES, firma osiągnęła zauważalną poprawę wydajności w bardzo krótkim czasie:
12 p.p
Wzrost OEE
z 58% do 70%
40%
Mniej nieplanowanych przestojów
dzięki bieżącemu monitoringowi i szybszej reakcji
-30%
Skrócenie czasu przezbrojeń
po wdrożeniu checklisty i standaryzacji działań
Co ważne, zespół nie tylko „widzi liczby”, ale rozumie, co za nimi stoi – i wie, jak na nie reagować. System stał się punktem odniesienia do codziennej pracy i wspólnej analizy wyników.
Podsumowanie
Wdrożenie G-SENSE MES pokazało, że kluczem do zwiększenia efektywności nie zawsze są wielkie inwestycje, ale inteligentne wykorzystanie danych. Lokalizacja strat to pierwszy krok – ale prawdziwa zmiana zaczyna się wtedy, gdy firma zaczyna działać na podstawie tych danych.
Dzięki G-SENSE MES firma sortująca owoce przeszła od przeczucia do faktów, od intuicji do systematycznej poprawy. Wdrożenie systemu było początkiem zmiany kultury pracy – bardziej opartej na danych, współpracy i szybkim reagowaniu.
Masz przeczucie, że tracisz więcej, niż pokazują raporty?
Sprawdź, co naprawdę dzieje się na Twojej produkcji – umów się na demo G-SENSE MES. Pokażemy Ci dane, które naprawdę mają znaczenie.
Jak firma sortująca owoce zlokalizowała kluczowe straty w produkcji?
Sezonowa produkcja owoców to wyścig z czasem
W branży owocowo-warzywnej liczy się każda minuta. Gdy do zakładu trafiają świeże owoce, nie ma miejsca na przestoje – trzeba działać szybko i sprawnie. Sortowanie, pakowanie, wysyłka – wszystko musi być zsynchronizowane niemal co do sekundy. Każda chwila opóźnienia to ryzyko zepsucia surowca, straty finansowe i napięcie w zespole.
W jednej z firm zajmujących się sortowaniem owoców pojawiło się kluczowe pytanie: czy naprawdę wiemy, gdzie tracimy najwięcej? Choć linie pracowały, jak się wydawało, bez zarzutu, wyniki produkcji nie były zadowalające. Często nie było wiadomo, co było powodem spadku efektywności – braki w dostawach, przestoje, wolna praca maszyn, a może zbyt długie przezbrojenia?
Aby znaleźć odpowiedź, firma zdecydowała się wdrożyć system G-SENSE MES, który umożliwia monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym i dostarcza konkretne dane o działaniu każdej linii.
Gdzie uciekają nasze minuty?
Wcześniej operatorzy wpisywali przyczyny przestojów ręcznie – zazwyczaj na koniec zmiany. Zdarzało się, że informacje były zbyt ogólne („brak owoców”, „czyszczenie”) albo nieaktualne. To powodowało, że analiza produkcji przypominała wróżenie z fusów.
Co więcej, firma próbowała analizować dane w Excelu, ale raporty były czasochłonne i nie pozwalały wychwycić wzorców. Przez to decyzje zarządcze często opierały się na intuicji, a nie na twardych danych.
Brak precyzyjnych informacji powodował, że największe straty produkcyjne pozostawały ukryte – a to właśnie one miały największy wpływ na wynik końcowy.
Rozwiązanie: wdrożenie G-SENSE MES
Aby odzyskać kontrolę nad produkcją i wreszcie zlokalizować faktyczne źródła strat, firma zdecydowała się wdrożyć system G-SENSE MES. Kluczowym atutem rozwiązania była możliwość szybkiego uruchomienia – bez potrzeby modyfikacji istniejącej automatyki. System został zainstalowany i skonfigurowany w ciągu jednego dnia.
Każda linia została wyposażona w ekran operatora, który umożliwia precyzyjne raportowanie przyczyn przestojów – w czasie rzeczywistym i za pomocą prostego interfejsu. Dzięki temu dane przestają być „martwym” wpisem w zeszycie, a stają się aktywnym narzędziem decyzyjnym.
Równocześnie system automatycznie zbiera informacje o:
Dane są dostępne online – z poziomu komputera lub telefonu – i nie wymagają licencji, co ułatwia dostęp całemu zespołowi. To nie tylko cyfrowy monitoring produkcji, ale fundament do realnych działań optymalizacyjnych.
Działania podjęte dzięki danym z G-SENSE MES
Już po kilku dniach od uruchomienia systemu firma mogła wskazać konkretne przyczyny największych strat:
🟢 Ponad 25% przestojów wynikało z braku surowca na linii. Dane wykazały, że logistyka wewnętrzna nie nadążała z dostarczaniem owoców do sortowni. W odpowiedzi firma zoptymalizowała trasę i rytm pracy wózków transportowych oraz wprowadziła monitoring dostępności surowca przed każdą zmianą.
🟢 Przezbrojenia trwały o 30% dłużej niż zakładano. Po przeanalizowaniu danych czasowych firma opracowała checklistę przezbrojeń i przeprowadziła krótkie szkolenia operatorów. Efekt? Standaryzacja procesu i znaczne skrócenie jego trwania.
🟢 Niektóre maszyny pracowały poniżej zakładanej prędkości. System G-SENSE MES zarejestrował istotne różnice w wydajności między zmianami. Po audycie technicznym wprowadzono zmiany w ustawieniach sorterów oraz przetestowano alternatywne konfiguracje.
Dodatkowo, firma wdrożyła harmonogram mikroaudytów produkcyjnych, które bazują na danych z systemu. Dzięki temu zespół każdego dnia skupia się na konkretnych, mierzalnych problemach, co przekłada się na szybsze reakcje i większe zaangażowanie pracowników.
Efekty po 8 tygodniach:
Dzięki konsekwentnemu wykorzystaniu danych z systemu G-SENSE MES, firma osiągnęła zauważalną poprawę wydajności w bardzo krótkim czasie:
12 p.p
Wzrost OEE
z 58% do 70%
40%
Mniej nieplanowanych przestojów
dzięki bieżącemu monitoringowi i szybszej reakcji
-30%
Skrócenie czasu przezbrojeń
po wdrożeniu checklisty i standaryzacji działań
Co ważne, zespół nie tylko „widzi liczby”, ale rozumie, co za nimi stoi – i wie, jak na nie reagować. System stał się punktem odniesienia do codziennej pracy i wspólnej analizy wyników.
Podsumowanie
Wdrożenie G-SENSE MES pokazało, że kluczem do zwiększenia efektywności nie zawsze są wielkie inwestycje, ale inteligentne wykorzystanie danych. Lokalizacja strat to pierwszy krok – ale prawdziwa zmiana zaczyna się wtedy, gdy firma zaczyna działać na podstawie tych danych.
Dzięki G-SENSE MES firma sortująca owoce przeszła od przeczucia do faktów, od intuicji do systematycznej poprawy. Wdrożenie systemu było początkiem zmiany kultury pracy – bardziej opartej na danych, współpracy i szybkim reagowaniu.
Masz przeczucie, że tracisz więcej, niż pokazują raporty?
Sprawdź, co naprawdę dzieje się na Twojej produkcji – umów się na demo G-SENSE MES. Pokażemy Ci dane, które naprawdę mają znaczenie.
Łukasz Głąb
Inżynier sprzedaży
+48 882 924 846 | lg@gladan.pl
Ostatnie wpisy
Kategorie