Jak optymalizacja harmonogramu pracy urządzeń zmniejszyła koszty energii w zakładzie produkcyjnym
Czy Twoje urządzenia pracują wtedy, gdy zakład stoi? W jednym z naszych projektów analiza mapy cieplnej zużycia energii ujawniła, że osuszacz uruchamiał się regularnie także w weekendy, kiedy produkcja była zatrzymana. Prosta korekta harmonogramu pracy urządzenia pozwoliła wyeliminować marnotrawstwo energii i przyniosła ponad 1 MWh oszczędności miesięcznie, co przełożyło się na 1000 zł oszczędności tylko na jednym urządzeniu.
Dlaczego osuszacz pracował nawet wtedy, gdy zakład stał?
W zakładach produkcyjnych wiele procesów działa rutynowo – urządzenia włączają się zgodnie z zaprogramowanymi harmonogramami, a ich faktyczne wykorzystanie często nie jest monitorowane. Tak było w przypadku osuszacza, który w analizowanym zakładzie pracował w każdy weekend, mimo że linie produkcyjne były wyłączone. Skutki?
niepotrzebne zużycie energii,
wyższe rachunki za prąd,
dodatkowe obciążenie dla infrastruktury i środowiska (emisja CO₂).
Co ważne, problem ten mógłby pozostać niezauważony przez wiele miesięcy – gdyby nie monitoring w czasie rzeczywistym i analiza mapy cieplnej, która jasno pokazała anomalię w pracy urządzenia.
Jak mapa cieplna zużycia energii ujawniła ukryte koszty
Tradycyjne raporty zużycia energii zazwyczaj pokazują jedynie ogólny poziom poboru prądu – bez możliwości wskazania, które urządzenie generuje nadmierne koszty. W tym przypadku przełomem okazała się mapa cieplna zużycia energii dostępna w systemie monitoringu w czasie rzeczywistym.
Dzięki wizualizacji danych szybko zauważono, że osuszacz w zakładzie aktywował się cyklicznie także w weekendy i święta, kiedy produkcja była całkowicie zatrzymana. Bez tej analizy problem mógłby pozostać niezauważony przez miesiące – generując niepotrzebne koszty oraz emisję CO₂.
Prosta zmiana harmonogramu = 1 MWh oszczędności miesięcznie
Po zidentyfikowaniu anomalii wystarczyła optymalizacja harmonogramu pracy osuszacza, aby urządzenie działało tylko w godzinach faktycznej pracy zakładu. Dodatkowo wprowadzono alerty systemowe, które w przyszłości poinformują o podobnych odchyleniach w pracy maszyn.
Ile można zaoszczędzić na jednym urządzeniu?
Zmiana harmonogramu pracy osuszacza przyniosła szybkie i wymierne efekty:
mniejsze zużycie urządzenia = niższe ryzyko awarii i dłuższa żywotność sprzętu.
Dla zakładu oznacza to, że jedno proste działanie może przynieść oszczędności rzędu 12 000 zł rocznie – tylko na jednym urządzeniu.
A co, jeśli podobna optymalizacja zostanie wdrożona dla kilku, kilkunastu czy kilkudziesięciu maszyn? Skalowanie efektu może przełożyć się na setki tysięcy złotych rocznych oszczędności.
Dlaczego monitoring energii w czasie rzeczywistym to inwestycja w przyszłość
Case study z osuszaczem to tylko jeden przykład tego, jak dane w czasie rzeczywistym pomagają eliminować straty. Firmy, które wdrażają systemy monitoringu energii i produkcji, zyskują:
niższe koszty operacyjne – dzięki wykrywaniu urządzeń pracujących nieefektywnie,
mniejsze ryzyko awarii – bo systemy alarmują o nietypowej pracy maszyn,
lepszą zgodność z celami ESG – każdy kilowat mniej to mniejsza emisja CO₂,
większą konkurencyjność – optymalizacja kosztów to wyższa marża i możliwość inwestycji w rozwój.
Rozwiązania takie jak Panoramic Power, G-SENSE MES czy G-SENSE Maintenance wspierają zakłady w redukcji marnotrawstwa energii, podnoszeniu efektywności produkcji i predykcyjnym utrzymaniu ruchu. To narzędzia, które umożliwiają przejście od reaktywnego zarządzania do podejmowania decyzji opartych na danych.
Sprawdź, ile Twoja firma może zaoszczędzić
Czy w Twoim zakładzie też działają urządzenia, które niepotrzebnie zużywają energię? Zrób pierwszy krok w stronę optymalizacji kosztów i skontaktuj się z nami. Pomożemy Ci przeanalizować zużycie energii i wskażemy miejsca, w których możesz oszczędzać od pierwszego miesiąca.
Jak optymalizacja harmonogramu pracy urządzeń zmniejszyła koszty energii w zakładzie produkcyjnym
Czy Twoje urządzenia pracują wtedy, gdy zakład stoi?
W jednym z naszych projektów analiza mapy cieplnej zużycia energii ujawniła, że osuszacz uruchamiał się regularnie także w weekendy, kiedy produkcja była zatrzymana.
Prosta korekta harmonogramu pracy urządzenia pozwoliła wyeliminować marnotrawstwo energii i przyniosła ponad 1 MWh oszczędności miesięcznie, co przełożyło się na 1000 zł oszczędności tylko na jednym urządzeniu.
Dlaczego osuszacz pracował nawet wtedy, gdy zakład stał?
W zakładach produkcyjnych wiele procesów działa rutynowo – urządzenia włączają się zgodnie z zaprogramowanymi harmonogramami, a ich faktyczne wykorzystanie często nie jest monitorowane.
Tak było w przypadku osuszacza, który w analizowanym zakładzie pracował w każdy weekend, mimo że linie produkcyjne były wyłączone.
Skutki?
Co ważne, problem ten mógłby pozostać niezauważony przez wiele miesięcy – gdyby nie monitoring w czasie rzeczywistym i analiza mapy cieplnej, która jasno pokazała anomalię w pracy urządzenia.
Jak mapa cieplna zużycia energii ujawniła ukryte koszty
Tradycyjne raporty zużycia energii zazwyczaj pokazują jedynie ogólny poziom poboru prądu – bez możliwości wskazania, które urządzenie generuje nadmierne koszty.
W tym przypadku przełomem okazała się mapa cieplna zużycia energii dostępna w systemie monitoringu w czasie rzeczywistym.
Dzięki wizualizacji danych szybko zauważono, że osuszacz w zakładzie aktywował się cyklicznie także w weekendy i święta, kiedy produkcja była całkowicie zatrzymana.
Bez tej analizy problem mógłby pozostać niezauważony przez miesiące – generując niepotrzebne koszty oraz emisję CO₂.
Prosta zmiana harmonogramu = 1 MWh oszczędności miesięcznie
Po zidentyfikowaniu anomalii wystarczyła optymalizacja harmonogramu pracy osuszacza, aby urządzenie działało tylko w godzinach faktycznej pracy zakładu.
Dodatkowo wprowadzono alerty systemowe, które w przyszłości poinformują o podobnych odchyleniach w pracy maszyn.
Ile można zaoszczędzić na jednym urządzeniu?
Zmiana harmonogramu pracy osuszacza przyniosła szybkie i wymierne efekty:
Dla zakładu oznacza to, że jedno proste działanie może przynieść oszczędności rzędu 12 000 zł rocznie – tylko na jednym urządzeniu.
A co, jeśli podobna optymalizacja zostanie wdrożona dla kilku, kilkunastu czy kilkudziesięciu maszyn? Skalowanie efektu może przełożyć się na setki tysięcy złotych rocznych oszczędności.
Dlaczego monitoring energii w czasie rzeczywistym to inwestycja w przyszłość
Case study z osuszaczem to tylko jeden przykład tego, jak dane w czasie rzeczywistym pomagają eliminować straty.
Firmy, które wdrażają systemy monitoringu energii i produkcji, zyskują:
Rozwiązania takie jak Panoramic Power, G-SENSE MES czy G-SENSE Maintenance wspierają zakłady w redukcji marnotrawstwa energii, podnoszeniu efektywności produkcji i predykcyjnym utrzymaniu ruchu.
To narzędzia, które umożliwiają przejście od reaktywnego zarządzania do podejmowania decyzji opartych na danych.
Sprawdź, ile Twoja firma może zaoszczędzić
Czy w Twoim zakładzie też działają urządzenia, które niepotrzebnie zużywają energię?
Zrób pierwszy krok w stronę optymalizacji kosztów i skontaktuj się z nami.
Pomożemy Ci przeanalizować zużycie energii i wskażemy miejsca, w których możesz oszczędzać od pierwszego miesiąca.
Łukasz Głąb
Inżynier sprzedaży i marketingu
+48 882 924 846 | lg@gladan.pl
Ostatnie wpisy
Kategorie