Jak pomogliśmy uniknąć awarii kompresorów dzięki predykcyjnemu utrzymaniu ruchu?

Wyobraź sobie zakład produkcyjny, w którym każda godzina pracy jest warta tysiące złotych. Linie działają w trybie 24/7, a każde nagłe zatrzymanie oznacza stratę pieniędzy, opóźnienia w dostawach i utratę zaufania klientów.
Teraz pomyśl o jednym z kluczowych elementów tego systemu – kompresorze. To on dostarcza sprężone powietrze do wielu maszyn. Jeśli zatrzyma się niespodziewanie, cała produkcja staje w miejscu.

Z takim wyzwaniem zgłosił się do nas zakład z branży spożywczej. Firma chciała odejść od strategii „naprawiamy, gdy się zepsuje” na rzecz predykcyjnego utrzymania ruchu. Rozwiązaniem okazał się system G-Sense by Atomation – inteligentny monitoring maszyn w czasie rzeczywistym, który wykrywa nieprawidłowości, zanim dojdzie do awarii.

---

Dlaczego kompresory to newralgiczny punkt produkcji?

Kompresory to serce systemu sprężonego powietrza. W wielu zakładach ich praca jest niedoceniana – dopóki działają, nikt nie myśli o ich stanie technicznym. Problem pojawia się dopiero wtedy, gdy ulegną awarii.

Najczęstsze wyzwania w eksploatacji kompresorów:

1. Praca w trybie ciągłym i wysokie obciążenie – powoduje szybkie zużycie mechaniczne, szczególnie łożysk i elementów wirujących.
2. Brak wczesnej diagnostyki – przeglądy wykonywane co kilka tygodni nie wychwytują problemów rozwijających się między serwisami.
3. Kosztowne przestoje – w przypadku awarii krytycznych maszyn, koszt godziny postoju może wynosić 40–60 tys. zł.
4. Podejście reaktywne zamiast predykcyjnego – oznacza naprawę dopiero po wystąpieniu uszkodzenia.
5. Ukryte koszty energii – uszkodzony kompresor często pobiera więcej energii, generując dodatkowe wydatki.

System G-Sense by Atomation został stworzony właśnie po to, by te problemy rozwiązać – poprzez ciągłe zbieranie i analizowanie danych z maszyn oraz natychmiastowe wykrywanie anomalii.

---

Predykcyjne utrzymanie ruchu w praktyce

Aby zminimalizować ryzyko awarii, wdrożyliśmy w zakładzie system G-Sense by Atomation. To bezprzewodowe czujniki montowane bezpośrednio na urządzeniach, które w czasie rzeczywistym mierzą m.in.:

• wibracje (pierwszy sygnał problemów z łożyskami lub niewyważeniem elementów),
• temperaturę (wskazującą np. na problemy z chłodzeniem czy nadmierne tarcie),
• uderzenia i przeciążenia (mogące oznaczać luzy mechaniczne lub awarie zaworów).

Jak wczesne wykrycie problemu uratowało kilkadziesiąt tysięcy złotych

Dodatkowo, po sukcesie na tym urządzeniu, klient zdecydował się rozszerzyć monitoring G-Sense by Atomation na wszystkie kompresory i kilka innych krytycznych maszyn w zakładzie.

---

Od reakcji do przewidywania

Wdrożenie G-Sense by Atomation pozwoliło naszemu klientowi przejść z podejścia reaktywnego („naprawiamy, gdy się zepsuje”) do predykcyjnego („zapobiegamy, zanim się zepsuje”). Dzięki temu możliwe było:

• wczesne wykrycie problemu,
• eliminacja kosztownego przestoju,
• wydłużenie żywotności sprzętu,
• optymalizacja zużycia energii,
• zwiększenie bezpieczeństwa procesów.

To przykład, jak inteligentny monitoring maszyn w czasie rzeczywistym może bezpośrednio przełożyć się na wymierne oszczędności i większą niezawodność produkcji.