Jak potentat branży spożywczej zredukował koszty energii o 8% dzięki optymalizacji chłodzenia

Rosnące koszty energii w przemyśle – czy chłodzenie musi tyle kosztować?

W obliczu rosnących cen energii elektrycznej firmy produkcyjne coraz częściej zadają sobie kluczowe pytanie: gdzie znika energia – i jak można to zatrzymać?

W wielu przypadkach odpowiedź jest jednoznaczna: chłodzenie.
Systemy chłodnicze, komory mroźnicze, agregaty chłodnicze czy wieże chłodnicze są absolutnie niezbędne w procesach produkcyjnych — ale jednocześnie należą do najbardziej energochłonnych instalacji w zakładach przemysłowych.Firmy z branży spożywczej, przetwórczej czy logistycznej stają dziś przed wyzwaniem: jak utrzymać konkurencyjność, gdy koszty energii rosną szybciej niż przychody?
W praktyce wiele z nich nie ma precyzyjnych danych, które pozwalałyby podejmować decyzje operacyjne oparte na realnym zużyciu energii przez konkretne urządzenia.

Dlaczego to problem?

Bo bez tej wiedzy:

• nie da się skutecznie optymalizować pracy agregatów czy wentylatorów,
• trudniej planować produkcję pod kątem taryf energii,
• budżety energetyczne są szacowane „na oko”, a nie oparte na faktach.

Z podobnym wyzwaniem zmagała się jedna z dużych firm spożywczych — producent z międzynarodowym zasięgiem.
Ich historia pokazuje, że połączenie danych z poziomu urządzeń z możliwością zdalnego sterowania to realna droga do redukcji kosztów i zwiększenia efektywności.

Chłodzenie pod kontrolą: największe źródło zużycia energii pod lupą

Chociaż chłodzenie to fundament wielu procesów w przemyśle spożywczym, często traktowane jest jako „konieczne zło” — coś, czego nie da się już bardziej zoptymalizować.
To błędne założenie.

W przypadku wspomnianego producenta chłodzenie odpowiadało za największy udział w zużyciu energii w całym zakładzie, ale brakowało mu szczegółowych danych na temat pracy poszczególnych agregatów chłodniczych, wież czy parowników.
Nie było wiadomo, które urządzenia zużywają najwięcej, kiedy pracują niepotrzebnie i gdzie można szukać oszczędności.

Sytuacja zmieniła się diametralnie po wdrożeniu:

• bezprzewodowych czujników Panoramic Power™, które dostarczyły dane z poziomu każdego urządzenia,
• oraz platformy G-SENSE Energy, która umożliwiła analizę, raportowanie i — co kluczowe — zdalne, automatyczne sterowanie instalacjami chłodniczymi.

Dzięki tym rozwiązaniom firma zyskała:

• pełną widoczność zużycia energii w czasie rzeczywistym,
• możliwość zdalnej reakcji na nieefektywne zachowania urządzeń,
• i dostęp do danych historycznych, które pozwoliły zmieniać sposób pracy instalacji na trwałe.

To był punkt zwrotny. Okazało się, że chłodzenie można i trzeba optymalizować — a dane są do tego najlepszym punktem wyjścia.

Rozwiązanie: technologia, która daje pełną kontrolę nad zużyciem energii

Aby realnie ograniczyć zużycie energii, firma potrzebowała nie tylko danych, ale też możliwości szybkiego działania.
Zdecydowano się na połączenie dwóch technologii:

🟢 Czujniki Panoramic Power™ — bezprzewodowe, samoprzylepne czujniki, które zbierają dane o zużyciu energii bezpośrednio z agregatów chłodniczych, parowników, wież chłodniczych, wentylatorów i innych urządzeń kluczowych dla procesów chłodzenia.

🟢 Platforma G‑SENSE Energy — chmurowy system Industrial IoT, który nie tylko analizuje dane w czasie rzeczywistym, ale także umożliwia zdalne i automatyczne sterowanie urządzeniami przemysłowymi.

System został zintegrowany z istniejącymi instalacjami poprzez standard Modbus TCP — co pozwoliło na szybkie podłączenie również softstartów, falowników czy czujników środowiskowych.

Wdrożenie objęło sześć zakładów, w których:

• monitorowano średnio ponad 100 urządzeń na lokalizację,
• dane trafiały w czasie rzeczywistym do G‑SENSE Energy,
• system automatycznie reagował na nieefektywne zachowania urządzeń (np. nadmierne zużycie po godzinach pracy),
• a operatorzy zyskali dostęp do intuicyjnych pulpitów i alarmów energetycznych.

W efekcie firma nie tylko widziała, co się dzieje — ale mogła natychmiast zareagować lub ustawić logikę działania maszyn tak, by energia była zużywana tylko wtedy, kiedy to naprawdę konieczne.

Jak dane z urządzeń przełożyły się na konkretne zmiany operacyjne?

Sama analiza danych to za mało — potrzebne są konkretne decyzje i działania, które przynoszą oszczędności.
Dzięki połączeniu czujników Panoramic Power™ z możliwościami sterowania w G‑SENSE Energy, firma wprowadziła realne zmiany operacyjne, które szybko zaczęły przynosić efekty:

🟢 Automatyczne wyłączanie agregatów chłodniczych po godzinach
System wykrywał bezczynne urządzenia pracujące w trybie „standby” nocą i w weekendy. Wdrożono automatyczne wyłączenia, co przyniosło 4% oszczędności całkowitego zużycia energii.

🟢 Optymalizacja kolejności uruchamiania agregatów
Porównano profile energetyczne poszczególnych jednostek i opracowano optymalny algorytm sterowania. Dzięki temu agregaty pracowały w bardziej wydajnym układzie, co pozwoliło zaoszczędzić kolejne 12% energii w obszarze chłodzenia.

🟢 Sterowanie wentylatorami na podstawie warunków pogodowych
Dzięki integracji z czujnikami temperatury i wilgotności, wieże chłodnicze zaczęto sterować zależnie od warunków zewnętrznych. Pozwoliło to ograniczyć zużycie prądu bez wpływu na parametry chłodzenia.

🟢 Widoczność danych na poziomie zmiany produkcyjnej
Każdy zespół produkcyjny miał dostęp do danych w czasie rzeczywistym, co pozwoliło szybko reagować na przekroczenia limitów zużycia. Wzmocniło to również zaangażowanie pracowników w cele energetyczne.

🟢 Automatyczne alerty i raporty
Wdrożono automatyczne powiadomienia o anomaliach (np. nadmierne zużycie, przeciążenia), a dane historyczne z G‑SENSE Energy służyły do codziennych i miesięcznych analiz, prognoz oraz planowania konserwacji.

To pokazuje, że monitoring + zdalne sterowanie to nie tylko wiedza, ale konkretna przewaga operacyjna.

Wyniki: 8% oszczędności kosztów i 53 tys. ton mniej CO₂

W ciągu dwóch lat od wdrożenia systemu czujników Panoramic Power™ i platformy G‑SENSE Energy firma spożywcza osiągnęła wymierne efekty operacyjne i środowiskowe:

Dzięki danym zbieranym w czasie rzeczywistym i funkcjom automatyzacji w G‑SENSE Energy możliwe było również:

• dokładne rozliczanie zużycia energii na poziomie urządzeń, linii i zmian,
• dostosowanie harmonogramu produkcji do godzin niższych stawek taryfowych,
  wdrożenie konserwacji predykcyjnej w oparciu o dane o pracy maszyn,
• ograniczenie szczytowych poborów mocy — a więc również kar za przekroczenia.

Projekt objął też ponad 30 pracowników różnych szczebli, którzy zostali przeszkoleni w zakresie obsługi systemu i interpretacji danych — co znacząco wpłynęło na zmianę kultury energetycznej w organizacji.

Co to oznacza dla firm przemysłowych?

Historia tego wdrożenia pokazuje jedno:
Chłodzenie przemysłowe nie musi być kosztownym obciążeniem, jeśli masz dostęp do danych i możliwość automatycznego sterowania.

W zakładach produkcyjnych agregaty chłodnicze, parowniki czy wentylatory należą do najważniejszych, a zarazem najbardziej energochłonnych elementów infrastruktury.
Niestety, w wielu firmach nadal brakuje:

• dokładnych danych z poziomu urządzeń,
• automatyzacji pracy instalacji,
• narzędzi do szybkiej analizy i podejmowania decyzji.

Dzięki połączeniu czujników Panoramic Power™ i platformy G‑SENSE Energy oferujemy naszym klientom rozwiązanie, które:

✅ zapewnia pełną widoczność zużycia energii – w czasie rzeczywistym i historycznie,
✅ umożliwia zdalne sterowanie i automatyzację pracy urządzeń przemysłowych,
✅ generuje alarmy, raporty i prognozy obciążenia,
✅ i pozwala precyzyjnie określić, gdzie powstają koszty — i jak je ograniczyć.

Od czego zacząć?

Nie musisz wdrażać wszystkiego naraz.
Wystarczy opomiarować najbardziej kluczowe lub energochłonne instalacje w jednym zakładzie, by zobaczyć dane i odkryć realny potencjał oszczędności.Chcesz porozmawiać o tym, jak zoptymalizować chłodzenie w Twojej firmie?
Skontaktuj się z nami — doradzimy, wdrożymy i pokażemy pierwsze efekty szybciej, niż myślisz.