Dwie linie produkcyjne. Te same maszyny. Ten sam produkt. Ta sama liczba operatorów.

Na pierwszy rzut oka wszystko wygląda identycznie.

A jednak pod koniec miesiąca okazuje się, że jedna linia produkuje taniej, szybciej i osiąga lepszy wskaźnik OEE, podczas gdy druga generuje wyższe koszty i częściej nie realizuje planu produkcyjnego.

Skąd bierze się ta różnica?

Najczęściej odpowiedź nie leży w dużych awariach, ale w dziesiątkach niewielkich strat, które każdego dnia pozostają niezauważone.

---

Najdroższe straty to te, których nie widać

W większości zakładów produkcyjnych nikt nie zwraca większej uwagi na:

• 3 minuty postoju z powodu braku materiału,
• chwilowy bieg jałowy maszyny,
• wolniejsze tempo pracy operatora,
• powtarzające się mikroprzestoje,
• krótkie zatrzymania wynikające z regulacji lub przezbrojeń.

Każde z tych zdarzeń wydaje się nieistotne.

Problem polega na tym, że występują codziennie – po kilkanaście, kilkadziesiąt, a czasem nawet kilkaset razy.

To właśnie one odpowiadają za znaczną część ukrytych kosztów produkcji.

Dlaczego Excel nie pokazuje rzeczywistych strat?

W wielu firmach dane produkcyjne nadal zbierane są ręcznie.

Operator zapisuje informacje na kartce.
Brygadzista wpisuje je do Excela.
Na koniec zmiany powstaje raport.

Brzmi znajomo?

Niestety taki sposób pracy ma kilka poważnych ograniczeń:

• dane pojawiają się z opóźnieniem,
• część zdarzeń nie jest rejestrowana,
• przyczyny przestojów są często oceniane “na oko”,
• trudno znaleźć powtarzające się problemy.

W efekcie kierownictwo widzi jedynie końcowy wynik produkcji, a nie proces, który do niego doprowadził.

A przecież to właśnie w procesie ukrywają się największe możliwości oszczędności.

Dlaczego dwie identyczne linie pracują inaczej?

Załóżmy, że obie linie mają identyczną wydajność projektową.

Pierwsza pracuje praktycznie bez zakłóceń.

Druga każdego dnia notuje:

• 15 krótkich mikroprzestojów,
• kilka minut oczekiwania na materiał,
• dłuższe przezbrojenia,
• częstsze zatrzymania wynikające z błędów organizacyjnych.

Każde z tych zdarzeń trwa zaledwie kilka minut.

Po miesiącu okazuje się jednak, że druga linia straciła nawet kilkadziesiąt godzin produkcji.

To przekłada się na:

• wyższy koszt jednostkowy produktu,
• niższy wskaźnik OEE,
• większe zużycie energii,
• większą liczbę nadgodzin,
• opóźnienia w realizacji zleceń.

Dane w czasie rzeczywistym zamiast domysłów

Żeby eliminować straty, trzeba najpierw je zobaczyć.

Dlatego coraz więcej zakładów wdraża systemy MES, które automatycznie monitorują produkcję w czasie rzeczywistym.

G-SENSE MES zbiera dane bezpośrednio z linii produkcyjnej i prezentuje je w przejrzystej formie. System umożliwia między innymi:

• ciągły monitoring wskaźnika OEE,
• rejestrację przestojów i mikroprzestojów,
• analizę przyczyn zatrzymań,
• monitorowanie odpadów,
• automatyczne raportowanie KPI,
• wizualizację wyników na ekranach produkcyjnych,
• integrację z systemami ERP.

Dzięki temu kierownicy produkcji nie muszą zgadywać, dlaczego wydajność spadła. Otrzymują konkretne dane pokazujące, kiedy, gdzie i z jakiego powodu pojawiły się straty.

Co daje pełne opomiarowanie produkcji?

Firmy, które monitorują produkcję w czasie rzeczywistym, znacznie szybciej identyfikują źródła problemów.

Korzyści obejmują między innymi:

• wzrost wskaźnika OEE,
• szybszą reakcję na przestoje,
• ograniczenie strat materiałowych,
• lepsze wykorzystanie maszyn,
• eliminację ręcznego raportowania,
• podejmowanie decyzji na podstawie danych, a nie przypuszczeń.

Według doświadczeń z wdrożeń systemów klasy MES poprawa wskaźnika OEE może wynieść od 5 do 15 punktów już w ciągu kilku tygodni, przy jednoczesnym uruchomieniu rozwiązania nawet w ciągu jednego dnia i bez konieczności ingerencji w istniejącą automatykę.

Nie da się zarządzać czymś, czego się nie mierzy

W produkcji obowiązuje prosta zasada.

Nie da się ograniczyć strat, jeśli nie wiadomo, gdzie powstają.

Każdy niewidoczny mikroprzestój, każda minuta biegu jałowego i każdy brak materiału zwiększają koszt produkcji.

Im dłużej pozostają niezauważone, tym więcej kosztują przedsiębiorstwo.

Dlatego nowoczesne zakłady nie opierają decyzji na intuicji.

Opierają je na danych.

Podsumowanie

Dwie identyczne linie produkcyjne mogą generować zupełnie różne koszty, mimo że na pierwszy rzut oka wyglądają tak samo.

Różnicę tworzą setki drobnych zdarzeń, które pozostają niewidoczne bez odpowiednich danych.

System G-SENSE MES pozwala monitorować produkcję w czasie rzeczywistym, analizować przyczyny strat i szybko reagować na problemy, zanim zaczną wpływać na rentowność zakładu.

Bo obowiązuje jedna zasada:

Jeśli nie mierzysz strat, nie możesz nimi zarządzać. A jeśli nimi nie zarządzasz — płacisz za nie każdego dnia.